工程塑料熔體在高溫高壓下射入模腔，并在高壓下冷凝成型，其所得的塑件尺寸一般要小于模腔尺寸，這種體積變小的現(xiàn)象即成成型收縮

一、產(chǎn)生成型收縮的原因

（1）塑料的熱脹冷縮。熱脹冷縮是物質(zhì)的通性，在注塑成型時(shí)，需要將塑料原料加熱熔融成熔體，這種熔體高達(dá)200-300℃，其體積處于最大值，在它進(jìn)入模腔冷卻脫模后，再冷卻至室溫，其溫度降低很多，體積也要發(fā)生收縮。

（2）化學(xué)結(jié)構(gòu)的變化。有些塑料在成型過程中不但發(fā)生物理變化，還要發(fā)生化學(xué)變化，如熱固性塑料在成型過程中，聚合物分子由線性結(jié)構(gòu)變?yōu)轶w形結(jié)構(gòu)，而體形結(jié)構(gòu)的體積質(zhì)量比線形結(jié)構(gòu)的體積質(zhì)量大，因此其總體積縮小，這樣也就產(chǎn)生了成型收縮現(xiàn)象。

（3）殘余應(yīng)力發(fā)生變化。熔體注射入模后，由于受到成型壓力、剪切應(yīng)力、密度不均、各向異性、塑化不均、模溫不均及頂出時(shí)受力不均等諸多因素的影響，引起一系列應(yīng)力作用，這種在應(yīng)力狀態(tài)下的成型會(huì)使制品中存在殘余應(yīng)力。脫模后，在自然狀態(tài)下應(yīng)力會(huì)趨于平衡，殘余應(yīng)力的變化或重新分布而使塑件發(fā)生再收縮，這就是所謂后收縮。

（4）塑料品種不同。每種塑料的收縮性均不相同，并隨工藝因素的不同而變化。通常，結(jié)晶型塑料，如PA、PP、POM等，比非結(jié)晶型塑料，如PC、PS等表現(xiàn)出較大的脫模后收縮和較寬的收縮范圍，使得即使采用同一模具，其成型收縮情況也不相同。

（5）塑件壁厚差異、厚壁塑件與薄壁塑件的收縮率有較大差異，即使同一塑件，因各處的壁厚不同，在成型時(shí)的收縮率也有差異，這種壁厚差異也導(dǎo)致了收縮率的不同。

（6）熱處理收縮。很多塑件在成型后需要進(jìn)行熱處理（退火處理），這也是消除內(nèi)應(yīng)力的一種方式，但往往經(jīng)過這種熱處理后，因?yàn)閮?nèi)應(yīng)力的減小或變化，也將引起塑件的收縮。

二、成型收縮對質(zhì)量的影響

在熔體進(jìn)入模腔后，經(jīng)冷卻、凝固后的塑件要小于模腔大小，這種收縮將對產(chǎn)品質(zhì)量帶來較大影響，現(xiàn)分析如下：

1，影響制品尺寸精度

模具的尺寸是根據(jù)制品尺寸制造的，如果尺寸收縮很多，變化很大，所得制品與理想幾何尺寸難以吻合，也就很難達(dá)到使用要求。特別是對一些要求尺寸精確的精密機(jī)械零件，如齒輪、渦輪等，他們要求的配合精度很高，注塑成型后即投入使用，無須再加工，若尺寸不合要求，便會(huì)給相關(guān)的轉(zhuǎn)動(dòng)帶來困難，甚至難以偶合而無法使用。而對一些箱體類零件，如泵體、儀表殼等，上面還要安裝許多其他零件，而由于制品的收縮，尺寸發(fā)生變化而無法按預(yù)定要求安裝，以致成為廢品。

2，使塑件產(chǎn)生翹曲、裂紋

熔體是由噴嘴在高壓下射入模腔內(nèi)的，熔體這種進(jìn)入模腔的特點(diǎn)使得它在成型時(shí)各個(gè)方向的收縮不同，如沿料流方向的收縮大、強(qiáng)度高，而與料流垂直方向的收縮則小、強(qiáng)度低。另外，在成型時(shí)由于塑件各部位的密度及填料分布不均勻，使各部位的收縮也不均勻等，如此種種，使得塑件的性能呈各向異性，同時(shí)，這種收縮的方向性也產(chǎn)生了塑件的各部位收縮不一致，這種不均勻收縮將給塑件帶來較大的質(zhì)量問題，如翹曲變形，甚至產(chǎn)生裂紋等缺陷。出現(xiàn)這種質(zhì)量缺陷的塑件就很難正常使用了。

塑料的收縮，特別是不均勻收縮，對塑件的質(zhì)量影響極大，也是在注塑成型中應(yīng)重點(diǎn)關(guān)注的。

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